Qingguo Intelligent est l'un des principaux fabricants chinois de lignes de production d'électrophorèse. La ligne de production électrophorétique et le processus de traitement électrophorétique de revêtement sont des technologies avancées de traitement de surface principalement utilisées pour former des revêtements uniformes et de haute qualité sur des matériaux conducteurs tels que les métaux. Voici une introduction détaillée :
Le revêtement électrophorétique est une méthode de revêtement qui utilise un champ électrique externe pour induire la migration et le dépôt dirigés de pigments, de résines et d'autres particules en suspension dans une solution électrophorétique sur la surface d'une électrode. Dans le processus d'électrophorèse, le matériau revêtu sert de cathode (ou d'anode) et le revêtement électrophorétique est cationique (ou anionique). En prenant l'électrophorèse cathodique comme exemple, lorsque l'appareil est allumé, les particules de revêtement chargées positivement se déplacent vers la surface de la pièce comme cathode sous l'action d'un champ électrique, et se déchargent et se déposent sur la surface de la pièce pour former un revêtement. . Ce processus est similaire à la galvanoplastie, mais la galvanoplastie implique principalement le dépôt de métaux, tandis que l'électrophorèse implique le dépôt de revêtements organiques.
Prétraitement des surfaces
Objectif : Garantir que la surface de la pièce est propre, exempte de taches d'huile, de rouille et d'autres impuretés, fournissant ainsi un bon substrat pour le revêtement électrophorétique. Car s’il y a des polluants sur la surface de la pièce, cela affectera l’adhérence et la qualité du revêtement électrophorétique.
Méthode
Dégraissage : Utilisez des agents dégraissants alcalins ou des solvants organiques pour éliminer la graisse de la surface de la pièce. Par exemple, pour les pièces d'emboutissage de carrosserie automobile, les dégraissants alcalins sont généralement trempés ou pulvérisés à une certaine température pour éliminer l'huile lubrifiante contaminée pendant le processus d'emboutissage.
Lavage à l'acide : utilisez une solution acide (telle que l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique) pour éliminer la rouille et le tartre d'oxyde. Mais après le lavage à l'acide, un lavage à l'eau suffisant est nécessaire pour éviter les résidus d'acide.
Phosphatation (ou passivation) : Le traitement de phosphatation forme une couche de film de conversion de phosphate sur la surface de la pièce, ce qui peut améliorer l'adhérence et la résistance à la corrosion du revêtement électrophorétique. La passivation est la formation d’un film protecteur très fin sur la surface métallique, qui joue également un rôle similaire. Par exemple, avant le revêtement électrophorétique sur certains composants matériels, un traitement de phosphatation à base de zinc peut être effectué pour générer un film de phosphatation qui peut mieux adhérer au revêtement électrophorétique.
Revêtement électrophorétique
Préparation de la solution du réservoir d'électrophorèse : Préparez le revêtement d'électrophorèse dans la solution du réservoir d'électrophorèse selon le rapport spécifié et les exigences du processus. La composition de la solution du réservoir comprend de la résine, du pigment, du solvant, des additifs, etc. Ses paramètres tels que la teneur en solides, la valeur du pH, la conductivité, etc. doivent être strictement contrôlés. Par exemple, la teneur en solides des revêtements électrophorétiques cathodiques se situe généralement entre 18 % et 25 % et la valeur du pH est d'environ 5,8 à 6,7.
Opération de revêtement : immergez la pièce prétraitée dans un réservoir d'électrophorèse, mettez sous tension et effectuez un revêtement par électrophorèse. La tension, le temps et la densité de courant du revêtement sont des paramètres clés. D'une manière générale, la tension est comprise entre 150 et 350 V, le temps de revêtement est de 2 à 3 minutes et la densité de courant varie en fonction de facteurs tels que la forme et la taille de la pièce. Par exemple, dans le revêtement électrophorétique de pièces automobiles, en contrôlant précisément ces paramètres, le revêtement peut être déposé uniformément sur la surface de pièces de forme complexe.
Après le nettoyage
Objectif : éliminer les résidus de peinture électrophorétique et autres impuretés sur la surface de la pièce après électrophorèse. Si elles ne sont pas soigneusement nettoyées, les résidus de peinture peuvent former des défauts tels que des traces d'écoulement après séchage.
Processus : Généralement, un lavage à l’eau en plusieurs étapes est utilisé, y compris le lavage par ultrafiltration et le lavage à l’eau pure. Le lavage à l’eau par ultrafiltration consiste à utiliser des dispositifs d’ultrafiltration pour récupérer la peinture électrophorétique lors du nettoyage des pièces ; Le lavage à l'eau pure consiste à nettoyer davantage la pièce avec de l'eau déminéralisée. Par exemple, dans certaines grandes lignes de production de revêtement électrophorétique, les pièces doivent subir 3 à 4 niveaux de lavage à l'eau pour garantir l'efficacité du nettoyage.
Séchage et solidification
Objectif : durcir la résine dans le revêtement électrophorétique pour former un revêtement dur, résistant à l'usure et à la corrosion. La température et la durée de séchage sont des facteurs importants affectant les performances des revêtements.
Fonctionnement : Généralement, un four de séchage à circulation d’air chaud ou un four de séchage infrarouge est utilisé pour le séchage. Pour les revêtements électrophorétiques cathodiques, la température de séchage est généralement comprise entre 160 et 180 ℃ et le temps de séchage est de 20 à 30 minutes. Différents systèmes de revêtement et tailles de pièces peuvent ajuster les paramètres de séchage. Par exemple, la température de séchage de certains petits composants matériels peut être réduite de manière appropriée et le temps peut être raccourci, mais il est nécessaire de garantir que le revêtement peut être complètement durci.
Haute qualité de revêtement
Bonne uniformité : Comme le revêtement électrophorétique est effectué sous l'action d'un champ électrique, les particules de revêtement peuvent être déposées uniformément sur diverses surfaces de la pièce, y compris les cavités de forme complexe, les espaces et d'autres zones. Par exemple, lors du revêtement électrophorétique des châssis de voitures, même la structure tubulaire interne du châssis peut être recouverte de manière uniforme, ce qui est difficile à réaliser avec d'autres méthodes de revêtement telles que la pulvérisation.
Forte adhérence : le revêtement électrophorétique a une bonne adhérence à la surface métallique prétraitée, grâce au film de conversion formé pendant le processus de prétraitement et aux propriétés chimiques du revêtement électrophorétique. Cette forte adhérence rend le revêtement moins susceptible de se décoller pendant l'utilisation, améliorant ainsi la durabilité du produit.
Performance environnementale supérieure
Moins de volatilisation des solvants organiques : la teneur en solvants organiques dans les revêtements électrophorétiques est relativement faible et la quantité de volatilisation des solvants organiques pendant le processus de revêtement est faible, ce qui réduit la pollution de l'air. Par rapport à la pulvérisation traditionnelle de revêtements à base de solvants, le revêtement électrophorétique peut réduire les émissions de COV (composés organiques volatils) de 70 à 90 %.
Taux d'utilisation élevé des revêtements : pendant le processus de revêtement électrophorétique, la plupart des revêtements qui n'ont pas été déposés sur la surface de la pièce peuvent être récupérés via des dispositifs d'ultrafiltration, avec un taux d'utilisation du revêtement allant jusqu'à 90 % à 95 %, réduisant ainsi le revêtement. déchets et coûts de traitement.
Efficacité de production élevée
Haut degré d'automatisation : le processus de revêtement électrophorétique est facile à réaliser une production automatisée et les pièces peuvent être transportées vers divers postes de travail pour être traitées via un système de transport automatisé, réduisant ainsi les opérations manuelles et améliorant la vitesse de production et la stabilité de la qualité du produit. Par exemple, dans la production de boîtiers de gros appareils électroménagers, l'utilisation de lignes de production automatisées de revêtement électrophorétique peut traiter rapidement et efficacement un grand nombre de pièces.
Industrie automobile
Presque toutes les carrosseries, châssis, composants, etc. utilisent un revêtement électrophorétique comme apprêt. Il offre d'excellentes performances anticorrosion pour les voitures et prolonge leur durée de vie. Par exemple, l'épaisseur du revêtement de l'apprêt électrophorétique pour carrosserie de voiture moderne est généralement comprise entre 20 et 30 µm, ce qui peut résister efficacement aux facteurs de corrosion tels que le brouillard salin et l'eau de pluie pendant la conduite sur route.
Industrie de l'électroménager
Utilisé pour recouvrir les coques des appareils électroménagers tels que les machines à laver, les réfrigérateurs et les climatiseurs. Le revêtement électrophorétique peut donner aux coques d'appareils électroménagers une bonne apparence et une bonne résistance à la corrosion, tout en répondant aux exigences environnementales. Par exemple, les coques de certaines machines à laver haut de gamme sont recouvertes d'un revêtement électrophorétique coloré, à la fois beau et durable.
Industrie des produits de quincaillerie
Outils de quincaillerie de peinture, quincaillerie de construction et autres produits. Il peut améliorer la résistance décorative et à la corrosion des produits de quincaillerie, par exemple, dans le revêtement électrophorétique des poignées d'outils de quincaillerie, il peut donner à la surface de la poignée un toucher confortable et de bonnes performances antidérapantes.
Pistolet de pulvérisation électrostatique à poudre : C'est l'un des composants essentiels de l'équipement de pulvérisation de poudre, qui repose sur l'électricité statique à haute tension pour « transporter » la poudre jusqu'à la pièce à pulvériser. Ses propriétés électrostatiques et aérodynamiques affectent directement le taux de revêtement en poudre et le contrôle de l'épaisseur du film. En contrôlant avec précision les paramètres de tension, de courant et de débit d'air du pistolet pulvérisateur, une pulvérisation de poudre uniforme et efficace peut être obtenue.
Dispositif de recyclage : Il existe deux formes principales couramment utilisées : le type à filtre et le double cyclone. Le recyclage de type filtre repose sur des dispositifs de filtrage haute performance (éléments filtrants), capables de recycler et d'utiliser plus de 99 % de la quantité pulvérisée de poudre. Il a une structure simple, un entretien facile et convient aux opérations de pulvérisation avec des couleurs uniques ou avec moins de types de couleurs ; Le dispositif de recyclage à double cyclone est principalement utilisé dans les salles de pulvérisation à changement de couleur, qui a une efficacité de changement de couleur rapide et peut répondre aux besoins de changements de couleur fréquents.
Salle d'eau : L'ensemble du processus de pulvérisation est enfermé dans un environnement relativement fermé, et après un calcul précis et une production et un traitement raisonnables, la poudre ne débordera pas, évitant ainsi la pollution de l'environnement et permettant le recyclage et l'utilisation de la poudre. Les matériaux des murs des salles d'eau comprennent généralement du PP, du PVC et de l'Apogee spécialisé, qui ont de bonnes propriétés de résistance à la corrosion et d'étanchéité.
Dispositif d'alimentation en poudre : généralement composé d'un seau à poudre (contenant de la poudre à pulvériser) et d'un tamis. La nouvelle poudre peut être directement ajoutée au seau à poudre, et la poudre récupérée est tamisée à travers un tamis pour éliminer les impuretés et réutilisée, garantissant ainsi la qualité de la poudre et l'effet de pulvérisation.
Excellentes performances environnementales : le revêtement en poudre contient 100 % de matières solides, ne contient pas de solvants organiques et n'émet aucun composé organique volatil (COV) pendant la production et l'utilisation. Il ne pollue pas l'environnement atmosphérique, répond aux exigences environnementales et améliore également les conditions de travail des travailleurs.
Taux d'utilisation élevé des matières premières : pendant le processus de pulvérisation de poudre, la poudre qui n'adhère pas à la pièce peut être collectée et recyclée via un dispositif de recyclage. Le taux d'utilisation peut généralement atteindre plus de 95 %, voire jusqu'à 99 %, ce qui réduit considérablement le gaspillage de matériaux et les coûts de production.
Bonne qualité de revêtement : Après prétraitement, le revêtement en poudre peut être appliqué en une seule fois pour obtenir un revêtement d'épaisseur suffisante, sans avoir besoin de primaire. Le revêtement est dense, a une forte adhérence, une bonne résistance aux chocs et une bonne ténacité, une couverture de bord élevée, une excellente résistance à la corrosion chimique et des performances d'isolation électrique, ce qui peut prolonger efficacement la durée de vie de la pièce.
Efficacité de production élevée : la pulvérisation de poudre est facile à réaliser une opération automatisée, et la trajectoire de mouvement et les paramètres de pulvérisation du pistolet pulvérisateur peuvent être contrôlés par programmation pour améliorer la cohérence et l'uniformité de la pulvérisation, tout en réduisant l'intervention manuelle et en améliorant l'efficacité de la production. Il convient aux opérations de production sur chaîne d’assemblage à grande échelle.
Haute sécurité : en raison de l'absence de solvants organiques dans les revêtements en poudre, il n'y a aucun risque pour la sécurité tel qu'un incendie ou une explosion. Pendant le processus de pulvérisation, les particules de poudre sont adsorbées sur la surface de la pièce sous l'effet de l'électricité statique et ne flotteront pas, réduisant ainsi les dommages causés par la poussière aux opérateurs.
Diversité des couleurs : les revêtements en poudre peuvent être formulés en différentes couleurs en fonction de différents besoins et peuvent obtenir une bonne couverture et uniformité des couleurs, répondant aux exigences personnalisées des différents utilisateurs en matière de couleurs d'apparence du produit.
Industrie automobile : utilisé pour le revêtement de surface des carrosseries, des composants, des moteurs, des roues, etc., ce qui peut améliorer la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la qualité de l'apparence des voitures, tout en répondant aux exigences de l'industrie automobile en matière de protection de l'environnement et d'efficacité de la production. .
Industrie de l'électroménager : revêtement par pulvérisation de la coque extérieure des appareils électroménagers tels que les réfrigérateurs, les machines à laver, les climatiseurs, les téléviseurs, etc., pour leur donner une bonne apparence, une bonne décoration et une bonne résistance aux intempéries, et améliorer leur compétitivité sur le marché.
L'industrie électronique et électrique comprend les appareils de commutation, les armoires d'instruments, les boîtiers d'ordinateurs et les boîtiers d'équipements périphériques. Le revêtement en poudre peut fournir de bonnes performances d'isolation électrique et de protection, garantissant le fonctionnement normal et la durée de vie des équipements électroniques et électriques.
Industrie des produits métalliques : le traitement de surface de divers produits métalliques, tels que les meubles métalliques, les outils de quincaillerie, les composants métalliques de construction, les pièces mécaniques, etc., peut améliorer la résistance à la corrosion et les propriétés décoratives des produits métalliques et prolonger leur durée de vie.
Industrie des matériaux de construction : par exemple, la pulvérisation de profilés en aluminium, de portes et fenêtres en acier, de murs-rideaux, etc. peut non seulement améliorer la résistance aux intempéries et les propriétés décoratives des matériaux de construction, mais également répondre aux exigences environnementales et d'économie d'énergie de la construction. industrie.
Inspection et maintenance de l'équipement : avant le démarrage, toutes les installations de protection de sécurité et les panneaux de sécurité doivent être vérifiés pour garantir que la tension, la pression de l'air, la pression de l'eau et d'autres paramètres répondent aux exigences. La mise à la terre de sécurité du système de production d'électricité statique doit être fiable ; Nettoyez, entretenez et entretenez régulièrement l'équipement, vérifiez si le pistolet de pulvérisation, l'élément filtrant, la canalisation et les autres composants sont normaux et remplacez les pièces usées ou endommagées en temps opportun.
Contrôle de la qualité des poudres : sélectionnez des revêtements en poudre de qualité qualifiée, de granulométrie uniforme et de bonne fluidité, et évitez d'utiliser des poudres humides, agglomérées ou périmées ; La poudre recyclée doit être filtrée et les impuretés éliminées avant d'être mélangée avec de la poudre neuve dans une certaine proportion pour garantir les performances et l'effet de pulvérisation de la poudre.
Normes de fonctionnement : Les opérateurs doivent porter des équipements de protection du travail tels que des casques de sécurité, des masques de protection, des vêtements de travail antistatiques, etc., pour éviter tout contact cutané et respiratoire avec la poudre ; Pendant le processus de pulvérisation, il est nécessaire de maintenir une distance et un angle stables entre le pistolet pulvérisateur et la pièce, de contrôler la vitesse de pulvérisation et la vitesse de déplacement du pistolet pulvérisateur et de garantir que le revêtement est uniforme et cohérent ; Dans le même temps, il convient de veiller à éviter les collisions entre le pistolet pulvérisateur et la pièce à usiner afin d'éviter d'endommager le pistolet pulvérisateur et la pièce.
Ventilation et prévention des incendies et des explosions : pendant le processus de pulvérisation de poudre, une certaine quantité de poussière sera générée et un bon système de ventilation doit être équipé pour évacuer la poussière en temps opportun et prévenir les accidents d'explosion causés par une concentration excessive de poussière ; Il est interdit de fumer et d'utiliser une flamme nue dans la cabine de pulvérisation afin d'éviter les incendies ou les explosions provoqués par des étincelles statiques ou d'autres sources d'incendie.
Inspection de la qualité et traitement des défauts : Après le revêtement en poudre, la qualité du revêtement doit être vérifiée immédiatement. Si des défauts sont constatés, ils doivent être traités en temps opportun. Si la plage de défauts est petite, elle peut être réparée avec la même poudre de couleur avant le durcissement ; Si la plage de défauts est large et affecte la qualité de la surface, il est nécessaire de la poncer avec du papier de verre et de la pulvériser à nouveau, ou d'utiliser un décapant pour peinture pour enlever le revêtement avant la pulvérisation.
L'équipement de peinture automatique est un appareil capable d'effectuer automatiquement les opérations de peinture et joue un rôle clé dans de nombreux domaines tels que la production industrielle.
Équipement de peinture par pulvérisation automatique alternatif
Principe de fonctionnement : en utilisant un bras robotique ou un pistolet pulvérisateur pour se déplacer d'avant en arrière sur une piste définie, la peinture de la pièce peut être réalisée. Cette méthode de mouvement peut garantir que la surface de la pièce peut être peinte uniformément dans une certaine plage.
Scénarios applicables : convient aux pièces de formes régulières et de grandes surfaces planes, telles que les planches de bois, les tôles, etc. Par exemple, dans la production de meubles, pour les grandes surfaces de dessus de table, de portes d'armoires et d'autres composants, un équipement de peinture automatique alternatif peut efficacement effectuer des opérations de peinture, en garantissant la planéité de la surface et l’uniformité des couleurs.
Équipement de peinture automatique rotatif
Principe de fonctionnement : la pièce est fixée sur une plate-forme rotative et le pistolet pulvérisateur est fixé dans une position. Lorsque la pièce tourne, le pistolet pulvérise de la peinture dessus. Cette méthode permet de répartir uniformément la peinture sur la surface de la pièce en rotation.
Scénarios applicables : convient aux pièces avec des formes de corps rotatives, telles que les tuyaux métalliques cylindriques, les tuyaux en plastique, etc. En prenant comme exemple les pièces d'arbre dans les composants automobiles, l'équipement de pulvérisation de peinture automatique rotatif peut pulvériser efficacement de la peinture dessus, garantissant que la circonférence la surface est entièrement recouverte.
Équipement de peinture automatique robotisé
Principe de fonctionnement : basé sur la technologie robotique, grâce à la préprogrammation, le bras robotique du robot peut contrôler de manière flexible des paramètres tels que la position, l'angle et la quantité de pulvérisation du pistolet pulvérisateur, et peut pulvériser avec précision de la peinture en fonction de la forme complexe de la pièce. .
Scénarios applicables : convient aux pièces aux formes complexes et irrégulières, telles que les carrosseries de voiture, les sculptures, etc. Par exemple, dans la construction automobile, l'équipement de peinture automatique du robot peut peindre avec précision chaque coin et partie incurvée de la carrosserie et peut ajuster rapidement la stratégie de peinture selon les exigences de conception des différents modèles de voitures.
Système de pistolet pulvérisateur
Pistolet pulvérisateur : C'est un élément clé qui atomise et pulvérise la peinture sur la surface de la pièce. Il existe différents types de pistolets de pulvérisation, tels que les pistolets de pulvérisation pneumatiques, les pistolets de pulvérisation sans air, les pistolets de pulvérisation électrostatiques, etc. Le pistolet de pulvérisation pneumatique utilise de l'air comprimé pour atomiser la peinture, avec un bon effet d'atomisation, adapté à la peinture par pulvérisation fine ; Le pistolet pulvérisateur sans air est utilisé pour extruder et atomiser la peinture sous haute pression, avec une vitesse de pulvérisation rapide et un débit important, adapté à la peinture de grandes surfaces ; Le pistolet électrostatique utilise le principe de l'adsorption électrostatique pour charger les particules de peinture et mieux adhérer à la surface des pièces conductrices, améliorant ainsi l'utilisation et l'adhérence de la peinture.
Dispositif d'alimentation en peinture : Sa fonction principale est de fournir un approvisionnement stable en peinture pour le pistolet pulvérisateur. Il comprend des pompes à peinture, des filtres à peinture, des canalisations de peinture, etc. La pompe à peinture peut extraire la peinture du récipient de stockage et la transporter vers le pistolet pulvérisateur, le filtre à peinture peut éliminer les impuretés de la peinture, empêcher le colmatage du pistolet pulvérisateur et le Le pipeline de peinture relie divers composants pour assurer un transfert en douceur de la peinture.
Contrôleur de pistolet pulvérisateur : il peut contrôler avec précision divers paramètres du pistolet pulvérisateur. Par exemple, il peut ajuster la pression de pulvérisation, la vitesse de pulvérisation, l’angle de pulvérisation et le débit de peinture. En contrôlant ces paramètres, différents effets de peinture peuvent être obtenus pour répondre aux besoins de peinture de diverses pièces.
système de transport
Fonction : Responsable du transport des pièces vers la zone de peinture et de leur transport une fois la peinture terminée. Il existe différents types de systèmes de convoyeurs, tels que les chaînes de convoyeurs suspendues, les chaînes de convoyeurs sur rails au sol, les convoyeurs à bande, etc.
Par exemple, les chaînes de convoyeurs suspendues sont généralement utilisées pour les grandes pièces ou la production en série. Sur la chaîne de production automobile, la carrosserie passe successivement par diverses stations de peinture via une chaîne de convoyeur suspendue, qui peut utiliser pleinement l'espace tout en assurant la stabilité de la pièce pendant le transport. La chaîne de convoyeur sur rail au sol convient aux pièces plus lourdes et peut fournir un support plus stable.
Système d'aération
Fonction : pendant le processus de peinture, le système de ventilation est principalement utilisé pour évacuer les brouillards de peinture et les gaz nocifs, tout en introduisant de l'air frais. Un bon système de ventilation peut améliorer l’environnement de travail, réduire les dommages causés par les brouillards de peinture à la santé des opérateurs et faciliter le séchage de la peinture.
Composition : Il comprend des ventilateurs, des conduits de ventilation, des filtres à air, etc. Le ventilateur est la source d'alimentation du système de ventilation, qui évacue les brouillards de peinture et les gaz nocifs à l'extérieur à travers les conduits de ventilation ou après un traitement de purification avant rejet. Les filtres à air peuvent filtrer l'air frais entrant dans la zone de peinture, éliminer la poussière et autres impuretés et garantir la qualité de la peinture.
Système de contrôle
Fonction : Le système de contrôle est le cerveau de l’équipement de peinture automatique, qui peut contrôler et surveiller l’ensemble du processus de peinture. Il peut définir et ajuster divers paramètres de l'équipement de peinture par pulvérisation, tels que la vitesse de peinture par pulvérisation, l'angle du pistolet de pulvérisation, le volume de ventilation, etc. En même temps, il peut également surveiller l'état de fonctionnement de l'équipement, détecter les défauts en temps opportun, et prendre les mesures correspondantes.
Méthode de mise en œuvre : généralement réalisée via un contrôleur logique programmable (PLC) ou un système de contrôle informatique. Les opérateurs peuvent saisir des commandes via le panneau de commande ou l'écran tactile pour faire fonctionner et gérer l'appareil.
Améliorer la qualité de la pulvérisation de peinture
Uniformité : l'équipement de peinture automatique peut contrôler avec précision les paramètres de peinture, rendant la répartition de la peinture sur la surface de la pièce plus uniforme. Par rapport à la peinture manuelle, il peut efficacement éviter des problèmes tels qu'une épaisseur de peinture inégale et un affaissement. Par exemple, dans le processus de peinture des boîtiers de produits électroniques, un équipement de peinture automatique peut garantir que la couleur et la brillance de chaque boîtier restent cohérentes.
Précision : pour les pièces de forme complexe, l'équipement de peinture automatique peut mieux couvrir chaque coin et espace de la pièce grâce à une programmation précise et un contrôle flexible du pistolet de pulvérisation. Lors de la peinture des carrosseries automobiles, les équipements de peinture automatique robotisés peuvent peindre avec précision des détails tels que les poignées de porte et les rétroviseurs.
Améliorer l’efficacité de la production
Vitesse : La vitesse de peinture des équipements de peinture automatique est généralement beaucoup plus rapide que celle de la peinture manuelle. Il peut fonctionner en continu, réduisant ainsi le temps intermittent pendant le processus de peinture manuelle. Par exemple, dans la production en série de certains petits composants matériels, l'équipement de peinture automatique peut améliorer considérablement la vitesse de production et répondre aux besoins d'une production à grande échelle.
Stabilité : Grâce à l'équipement de peinture automatique fonctionnant selon des programmes et des paramètres prédéfinis, son processus de production est plus stable. Il ne sera pas affecté par des facteurs tels que les émotions et la force physique des opérateurs comme la peinture manuelle, garantissant ainsi la stabilité et la cohérence de la qualité du produit.
Réduction des coûts
Coût de la main d’œuvre : réduction du recours à un grand nombre de peintres au pistolet et réduction des coûts de main d’œuvre. Bien qu'un certain personnel technique soit nécessaire pour la maintenance et la programmation des équipements, le coût global de la main-d'œuvre a été considérablement réduit. Par exemple, dans un atelier de peinture par pulvérisation de taille moyenne, l'utilisation d'un équipement de peinture par pulvérisation automatique peut réduire les coûts de main-d'œuvre de 30 à 50 %.
Coût de la peinture : l’équipement de pulvérisation de peinture automatique peut contrôler plus précisément la quantité de peinture utilisée, améliorer l’utilisation de la peinture et ainsi réduire les coûts de peinture. Par exemple, un pistolet électrostatique peut utiliser le principe de l'adsorption électrostatique pour mieux adhérer à la peinture à la surface de la pièce, réduire les déchets de peinture et améliorer l'utilisation de la peinture jusqu'à 20 à 30 %.
Un équipement de prétraitement de revêtement de haute qualité est proposé par le fabricant chinois Qingguo Intelligent. L'équipement de prétraitement de revêtement est utilisé pour préparer la surface d'une pièce avant le processus de revêtement afin de garantir une bonne adhérence, une bonne résistance à la corrosion et une qualité globale du revêtement. Voici un aperçu détaillé :
1.Équipement de dégraissage
- Machine de dégraissage de type pulvérisation : elle se compose généralement d'une chambre de pulvérisation, d'un ensemble de buses de pulvérisation, d'une pompe de circulation et d'un réservoir pour la solution dégraissante. Les pièces sont placées sur une bande transporteuse et passées à travers la chambre de pulvérisation. Les buses sont conçues pour répartir uniformément la solution dégraissante, qui contient généralement des produits chimiques alcalins, des tensioactifs ou des solvants, sur la surface des pièces. La pompe de circulation assure un approvisionnement continu de la solution, et le réservoir stocke et recycle le produit utilisé. solution après filtration.
- Réservoir de dégraissage de type immersion : comprend un grand réservoir rempli d'agent dégraissant. Les pièces sont immergées dans la solution pendant une certaine période. Le réservoir peut avoir des éléments chauffants pour maintenir une température optimale pour de meilleures performances de dégraissage. Dispositifs d'agitation tels que des barboteurs d'air ou des agitateurs mécaniques sont souvent installés pour améliorer le contact entre la solution et la surface de la pièce et pour déloger la graisse tenace.
2.Équipement de décapage
- Réservoir de décapage acide : fabriqué à partir de matériaux résistants aux acides tels que l'acier doublé de caoutchouc ou le plastique renforcé de fibre de verre. Il contient une solution acide, généralement de l'acide chlorhydrique, de l'acide sulfurique ou de l'acide phosphorique, selon le matériau de la pièce et le type. de tartre ou d'oxyde à éliminer. Les pièces sont immergées dans le réservoir d'acide et l'acide réagit avec les oxydes de surface, la rouille ou d'autres contaminants pour les dissoudre. Le réservoir est équipé d'un système de ventilation pour éliminer les fumées générées pendant le processus de décapage.
- Système de décapage par pulvérisation : structure similaire à celle de la machine de dégraissage par pulvérisation. La solution acide est pulvérisée sur la surface de la pièce à travers des buses. Cette méthode est plus adaptée aux pièces de formes complexes ou aux situations où un processus de décapage plus contrôlé est requis. .La solution acide pulvérisée peut atteindre des zones qui peuvent être difficiles d'accès dans un réservoir de type immergé.
3.Équipement de phosphatation
- Réservoir de phosphatation : contient une solution de phosphatation, qui est généralement un mélange d'acide phosphorique, de sels métalliques (tels que les sels de zinc, de manganèse ou de fer) et d'accélérateurs. Les pièces sont immergées dans le réservoir et une réaction chimique se produit sur le Surface, formant un revêtement de conversion de phosphate. Le réservoir dispose d'un système de contrôle de la température pour maintenir la température de réaction appropriée, généralement autour de 50 à 95 °C. L'épaisseur du revêtement peut être contrôlée en ajustant l'immersion. temps, concentration de la solution et température.
- Pulvérisation - Système de phosphatation : utilisé pour appliquer la solution de phosphatation sur la surface de la pièce par pulvérisation. Il offre un revêtement plus uniforme sur les pièces de formes irrégulières. Le système comprend également une unité de filtration pour éliminer toute particule de la solution de phosphatation et un système de séchage. unité pour éliminer l’excès d’eau avant le processus de revêtement.
4. Équipement de grenaillage
- Grenailleuse : se compose d'une chambre de sablage, d'une trémie de stockage de grenaille, d'une roue de sablage et d'un système de collecte de poussière. Les pièces sont placées à l'intérieur de la chambre de sablage. La roue de sablage accélère les médias abrasifs (tels que la grenaille d'acier, sable ou gravier) et les projette sur la surface de la pièce. Le support abrasif élimine la rouille, le tartre et les vieux revêtements par impact. La trémie de stockage de grenaille stocke et alimente le support abrasif vers la roue de sablage. Le système de collecte de poussière capture la poussière générée pendant le processus de dynamitage pour maintenir un environnement de travail propre.
1. Adhérence améliorée du revêtement
- Les processus de prétraitement éliminent les contaminants tels que la graisse, la rouille et les oxydes de la surface de la pièce. Par exemple, la phosphatation forme un revêtement de phosphate microporeux qui offre un excellent verrouillage mécanique avec le revêtement ultérieur, garantissant que le revêtement adhère fermement au Surface. Cela aide à empêcher le revêtement de se décoller ou de s'écailler pendant l'utilisation.
2. Résistance améliorée à la corrosion
- En éliminant les substances corrosives et en créant un revêtement de conversion protecteur (comme le revêtement de phosphate), l'équipement de pré-traitement améliore considérablement la résistance à la corrosion de la pièce. Le revêtement de phosphate agit comme une barrière entre le matériau de base et l'environnement, inhibant la pénétration de l'humidité et des agents corrosifs.
3. Apparence de revêtement uniforme
- Le grenaillage, en particulier, peut créer une texture de surface uniforme et propre. Le dégraissage et le décapage garantissent également que la surface est exempte d'irrégularités causées par des contaminants. Cela conduit à une application plus uniforme du revêtement, ce qui donne une meilleure apparence et finition plus cohérente.
4. Durée de vie accrue du revêtement
- La combinaison d'une adhérence améliorée et d'une résistance à la corrosion améliorée fournie par le prétraitement signifie que le revêtement peut durer plus longtemps. Ceci est particulièrement important pour les produits exposés à des environnements difficiles tels que les structures extérieures, les pièces automobiles et les machines industrielles.
1. Industrie automobile
- Dans la production de carrosseries et de pièces automobiles, l'équipement de pré-traitement de revêtement est utilisé pour préparer les surfaces de composants tels que les blocs moteurs, les châssis et les panneaux de carrosserie. Le dégraissage élimine l'huile et la graisse des opérations d'usinage, le décapage traite toute rouille de surface et la phosphatation constitue une bonne base pour la peinture ou le revêtement en poudre ultérieur, améliorant ainsi la durabilité et l'apparence de la finition du véhicule.
2. Fabrication d'appareils électroménagers
- Pour les appareils électroménagers comme les réfrigérateurs, les machines à laver et les climatiseurs, l'équipement est utilisé pour prétraiter les coques extérieures. Le dégraissage et le décapage garantissent une surface propre, et la phosphatation aide la peinture à bien adhérer et offre une protection contre la corrosion, essentielle pour les performances et l'apparence à long terme des appareils.
3. Industrie du meuble en métal
- Les cadres et panneaux de meubles en métal sont prétraités pour améliorer l'adhérence de la peinture ou du revêtement en poudre. Le grenaillage peut donner une texture décorative à la surface tout en éliminant toute rouille ou tartre. Le dégraissage et la phosphatation améliorent encore la qualité du revêtement, rendant les meubles plus durables et plus esthétiques.
4. Machines industrielles générales
- Les pièces de machines telles que les engrenages, les arbres et les boîtiers sont prétraitées pour les protéger de la corrosion et assurer une bonne finition du revêtement. Les processus de prétraitement aident à maintenir l'intégrité des pièces pendant le fonctionnement et à prolonger leur durée de vie.
1. Manipulation des produits chimiques
- Lors de l'utilisation de produits chimiques de dégraissage, de décapage et de phosphatation, des équipements de protection individuelle (EPI) appropriés tels que des gants, des lunettes et des tabliers résistants aux acides doivent être portés. Les produits chimiques doivent être stockés dans un endroit bien ventilé et correctement étiqueté, à l'écart de substances incompatibles. La manipulation et l'élimination des déchets chimiques doivent être conformes aux réglementations environnementales.
2. Entretien de l'équipement
- Nettoyer et entretenir régulièrement l'équipement pour éviter le colmatage des buses dans les systèmes de type pulvérisation et pour assurer le bon fonctionnement des pompes, des vannes et des dispositifs d'agitation. Pour les équipements de grenaillage, vérifier et remplacer régulièrement les supports abrasifs pour maintenir l'efficacité du sablage et qualité.Le système de dépoussiérage doit être entretenu pour empêcher la poussière de s'échapper et pour garantir un environnement de travail sain.
3.Contrôle des processus
- Surveiller et contrôler les paramètres du processus tels que la température, la concentration et le temps d'immersion ou de pulvérisation. Les écarts par rapport aux paramètres recommandés peuvent conduire à un prétraitement incomplet ou à un surtraitement, ce qui peut affecter la qualité du revêtement. Utiliser des méthodes de test appropriées telles que le titrage. pour les solutions chimiques et les mesures de rugosité de surface des surfaces grenaillées afin de garantir la qualité du processus de prétraitement.
4. Sécurité en fonctionnement
- Pour les équipements nécessitant une pulvérisation à haute pression (comme certains systèmes de dégraissage et de phosphatation) ou une projection d'abrasif à grande vitesse (grenaillage), assurez-vous que les dispositifs de protection sont en place et que les opérateurs sont formés pour utiliser l'équipement en toute sécurité. une ventilation adéquate est essentielle pour éliminer les fumées et les poussières générées pendant les processus de prétraitement afin d'éviter tout risque pour la santé des opérateurs.
Trouvez une vaste sélection d’équipements de traitement des gaz résiduaires en provenance de Chine chez Qingguo Intelligent. L'équipement de traitement des gaz résiduaires fait référence à une variété de dispositifs et de systèmes conçus pour éliminer les polluants et les contaminants des gaz résiduaires industriels ou autres avant qu'ils ne soient rejetés dans l'atmosphère. Voici une introduction détaillée :
Équipement d'absorption
Tour emballée : elle se compose d'une coque cylindrique remplie de matériaux d'emballage tels que des anneaux Raschig ou des selles Berl. Les gaz résiduaires entrent par le bas et s'écoulent vers le haut à travers le garnissage. L'absorbant liquide, qui peut être une solution alcaline ou acide selon les polluants à éliminer, est pulvérisé par le haut et coule à travers l'emballage. Lorsque le gaz et le liquide entrent en contact, les polluants contenus dans le gaz sont absorbés dans la phase liquide. Par exemple, dans le traitement des gaz de combustion contenant du dioxyde de soufre provenant d'une centrale électrique, un absorbant alcalin comme le calcaire - une suspension de gypse peut être utilisé pour absorber le SO₂ par des réactions chimiques.
Tour de plaques : elle contient plusieurs plaques ou plateaux. Le gaz monte à travers les perforations ou ouvertures des plaques et le liquide absorbant s'écoule à travers les plaques. Cela fournit une grande zone de contact pour le transfert de masse gaz-liquide. Chaque plaque agit comme une étape d'absorption et le nombre de plaques peut être ajusté en fonction de l'efficacité d'élimination requise.
Équipement d'adsorption
Fixe - Adsorbeur à lit : Il comporte un lit de matériau adsorbant tel que du charbon actif ou de la zéolite. Les gaz résiduaires traversent le lit fixe et les polluants sont adsorbés sur la surface de l'adsorbant. L'adsorbant a une grande surface et des micropores qui peuvent piéger et retenir les molécules polluantes. Par exemple, dans le traitement des composés organiques volatils (COV), le charbon actif est un adsorbant couramment utilisé. Au fur et à mesure que l’adsorbant devient saturé avec le temps, il doit être régénéré ou remplacé.
Adsorbeur rotatif : se compose d’un tambour rotatif avec des secteurs remplis d’adsorbant. Les gaz résiduaires pénètrent dans le tambour et, à mesure qu'il tourne, différents secteurs sont exposés au flux gazeux pour être adsorbés. L'avantage est qu'il peut fonctionner en continu, un secteur étant en régénération tandis que d'autres sont en processus d'adsorption.
Équipement de combustion
Combustion à flamme directe : Dans cet équipement, les gaz résiduaires contenant des polluants combustibles tels que les COV sont directement brûlés dans un brûleur. Le processus de combustion à haute température convertit les polluants en dioxyde de carbone et en vapeur d'eau. La chambre de combustion est conçue pour assurer une combustion complète avec une alimentation en air suffisante et un mélange adéquat du gaz et de l'air. Il faut généralement une source de combustible comme le gaz naturel ou le propane pour lancer et entretenir le processus de combustion.
Chambre de combustion catalytique : elle utilise un catalyseur tel que le platine, le palladium ou d'autres oxydes métalliques pour réduire l'énergie d'activation requise pour la combustion. Les gaz résiduaires passent sur le lit catalytique et les polluants sont oxydés à une température plus basse que lors d'une combustion à flamme directe. Cela réduit la consommation de carburant et les besoins énergétiques. Par exemple, dans le traitement des gaz d’échappement des cabines de peinture contenant des solvants organiques, la combustion catalytique peut s’avérer une méthode efficace.
Équipement de condensation
Condenseur de surface : Il possède une surface de refroidissement, généralement constituée de tubes ou de plaques métalliques. Les gaz résiduaires entrent en contact avec la surface froide et les polluants ayant un point d'ébullition plus élevé se condensent en phase liquide et sont collectés. Le fluide de refroidissement peut être de l'eau réfrigérée, un réfrigérant ou d'autres fluides de refroidissement. Par exemple, lors de la récupération des solvants des gaz résiduaires dans l’industrie de l’imprimerie, un condenseur de surface peut être utilisé pour condenser et récupérer les solvants.
Condenseur à contact direct : Dans ce type, un liquide froid (tel que de l'eau) est pulvérisé directement dans le flux de gaz résiduaires. Le contact gaz – liquide provoque la condensation des polluants et leur mélange avec le liquide. Le mélange est ensuite séparé pour récupérer les polluants condensés et le liquide en vue d'une réutilisation ou d'un traitement ultérieur.
Protection de l'environnement
En éliminant efficacement les polluants tels que le dioxyde de soufre, les oxydes d'azote, les COV, les particules et les métaux lourds des gaz résiduaires, il réduit considérablement la pollution de l'air et contribue à respecter les réglementations environnementales. Cela protège la santé des humains, des animaux et des plantes et atténue les impacts négatifs de la pollution atmosphérique sur l’écosystème, tels que les pluies acides, la formation de smog et les dommages causés à la couche d’ozone.
Récupération de ressources
Certains équipements de traitement des gaz résiduaires, tels que les systèmes de condensation et d'adsorption, peuvent récupérer des substances précieuses contenues dans les gaz résiduaires. Par exemple, les solvants récupérés des processus industriels peuvent être réutilisés, réduisant ainsi le besoin d’acheter de nouveaux solvants et économisant ainsi des coûts et des ressources.
Conformité à la réglementation
Avec des lois et réglementations environnementales de plus en plus strictes, l’utilisation d’équipements de traitement des gaz résiduaires est essentielle pour que les industries évitent de lourdes amendes et des problèmes juridiques. Il permet aux entreprises d’opérer dans le cadre légal et de maintenir une bonne image d’entreprise.
Amélioration de la santé et de la sécurité publiques
En réduisant les émissions de polluants nocifs, cela diminue le risque de maladies respiratoires, de maladies cardiaques et d’autres problèmes de santé causés par la pollution de l’air. En outre, cela réduit également le risque d’incendie et d’explosion associé à la présence de polluants combustibles dans les gaz résiduaires.
Industrie de production d’électricité
Dans les centrales électriques alimentées au charbon, l'équipement de traitement des gaz résiduaires est utilisé pour éliminer le dioxyde de soufre, les oxydes d'azote et les particules des gaz de combustion. Les systèmes de désulfuration des gaz de combustion (FGD), tels que les épurateurs humides ou secs, sont utilisés pour réduire les émissions de SO₂. Des systèmes de réduction catalytique sélective (SCR) ou de réduction sélective non catalytique (SNCR) sont utilisés pour contrôler les émissions de NOₓ.
Industrie chimique
Les usines chimiques produisent une large gamme de gaz résiduaires contenant divers polluants. Les équipements d'absorption peuvent être utilisés pour traiter les émissions de gaz acides telles que le chlorure d'hydrogène et le dioxyde de soufre. Les équipements d'adsorption et de combustion sont utilisés pour traiter les COV libérés lors de réactions chimiques et de processus utilisant des solvants.
Industrie du pétrole et du raffinage
Les raffineries génèrent des gaz résiduaires à forte teneur en hydrocarbures, en composés soufrés et autres polluants. Des équipements de traitement des gaz résiduaires tels que des craqueurs catalytiques et des hydrotraiteurs sont utilisés pour convertir et éliminer ces polluants. Des systèmes de combustion et d’adsorption sont également utilisés pour traiter les gaz de torchère et les émissions de COV.
Industrie manufacturière (par exemple, peinture, impression et plastique)
Dans l'industrie de la peinture, des équipements de traitement des gaz résiduaires, tels que des unités de combustion catalytique ou des lits d'adsorption sur charbon actif, sont utilisés pour traiter les gaz d'échappement riches en COV provenant des cabines de peinture. Dans l’industrie de l’imprimerie, des équipements de condensation et d’adsorption peuvent être utilisés pour récupérer les solvants des gaz résiduaires. Dans l’industrie du plastique, des équipements de combustion ou d’adsorption sont utilisés pour traiter les émissions de plastifiants et autres substances volatiles.
Installation et mise en service appropriées
L'équipement doit être installé correctement selon les instructions du fabricant et les normes d'ingénierie. Cela comprend un alignement correct des composants, des connexions sécurisées des tuyaux et des conduits et une installation précise des systèmes électriques et de contrôle. La mise en service doit impliquer des tests approfondis des performances de l'équipement dans différentes conditions de fonctionnement pour garantir qu'il répond aux exigences de conception.
Entretien et inspection réguliers
L'entretien de routine est crucial pour maintenir l'équipement en bon état de fonctionnement. Cela comprend le nettoyage des filtres, le remplacement des adsorbants ou des catalyseurs usés, l'inspection des pompes et des vannes pour déceler les fuites et la vérification des capteurs de température et de pression. Une inspection régulière de la structure de l'équipement pour détecter la corrosion et les dommages est également nécessaire.
Surveillance et contrôle des paramètres de fonctionnement
Les paramètres de fonctionnement clés tels que le débit de gaz, la température, la pression et la concentration de polluants dans les gaz résiduaires doivent être surveillés en permanence. Tout écart par rapport à la plage de fonctionnement normale peut affecter l'efficacité du traitement et entraîner une panne de l'équipement ou le non-respect des normes environnementales. Des systèmes de contrôle automatique doivent être en place pour ajuster le fonctionnement de l'équipement en fonction des paramètres surveillés.
Précautions de sécurité
Selon le type d'équipement de traitement des gaz résiduaires, il peut exister divers risques pour la sécurité. Par exemple, dans les équipements à combustion, il existe un risque d’explosion dû à la présence de gaz combustibles. Des mesures de sécurité adéquates telles que des systèmes électriques antidéflagrants, des détecteurs de gaz et des systèmes d'extinction d'incendie doivent être installées. Dans les équipements d'adsorption utilisant certains produits chimiques, une manipulation et un stockage appropriés des adsorbants pour éviter les déversements et l'exposition de produits chimiques sont essentiels.
